Утилизация автопокрышек - выгодное вложение капитала

Предлагаем к внедрению технологию по переработке автошин и других резиносодержащих отходов (Патент РФ № 2220986 от 10.01.2004г. «Способ переработки резиносодержащих отходов», Заявка на выдачу патента № 2003111988 от 24.04.2003г., Международная заявка PCT/RU 2004/000153 от 12.05.2004г. «Способ переработки резиносодержащих отходов» дата приоритета 24.04.2003г.). Адрес видео:
http://www.youtube.com/watch?v=Vy8_kPSFBws
В основе предлагаемого проекта лежит уникальный, безотходный, способ переработки резиносодержащих и полимерных отходов путём растворения в органическом растворителе (термолиз), конечным результатом которого является не только уничтожение вредных и практически не разлагающихся отходов, но и получение на конечной стадии процесса переработки высоко ликвидных продуктов, жизненно важных для деятельности человека.
В реакторе под воздействием температуры и давления в присутствии растворителя происходит растворение резины с последующим разделением полученной массы в первичной стадии на три составляющие:

1. Синтетическая нефть 50 масс.%
2. Технический углерод 30 масс.%
3. Металлолом (металлокорд) 20 масс.%

На ректификационной колонне синтетическая нефть разгоняется на две составляющие (масс.%):

- бензиновая фракция (компонента бензина) 65
- мазут (аналог, тяжёлые углеводороды) 35
При смешивании бензиновой фракции с прямогонным бензином получается бензин АИ- 92-95
Технический углерод в ходе технологического процесса направляется на облагораживание, в результате которого выделяется сера (элементарная), ZnO, и, на конечном этапе облагораживания получается электропроводный технический углерод для кабельной и электротехнической промышленности, и/или углерод-углеродные материалы, которые используются в металлургии.
Металлолом (металлокорд) – идёт на переплавку.

Из одной тонны резины получаются следующие продукты:
1. Бензиновая фракция 325 кг.
2. Мазут 175 кг.
3. Технический углерод (УУМ) 300 кг.
4. Металлокорд 200 кг.
Продажа этих продуктов даёт в сумме 703 евро (доход)
Теперь издержки на переработку одной тонны резины:
1. Прямые издержки:
- Электроэнергия 2,6 евро
- Вода 0,6 евро
- Растворитель 0,11 евро.
2. Общие издержки (командировки, услуги связи, транспорт, спецодежда, аренда и прочее) 32 евро.
3. Суммарные издержки 5,4 евро.
4. Затраты на персонал (зарплата) 44,2 евро.
5. Налоговые выплаты 155,1 евро.

ИТОГО: 240,01 евро (издержки)

Сюда можно добавить – лицензионные платежи. 703(доход)-30% = 492,1 евро
492,1 евро – 240,01 (издержки) = 252,09 евро (ЧИСТАЯ ПРИБЫЛЬ)

Такое производство по своей глубине переработки автошин и других РТИ, не имеет аналогов в мировой практике. Является экологически чистым предприятием, обладающим безотходной технологией. В условиях проведения процесса рециклинга шин, диоксины, фураны, не образуются и не могут образоваться, в силу очень мягких условий проведения реакции и специальных мер безопасности.
Созданная технологическая линия растворения автопокрышек и облагораживания техуглерода, является поточной, то есть, непосредственно весь технологический процесс, не будет иметь контакта с атмосферой вплоть до вывода готовых продуктов в накопители (резервуары, склады хранения продукции) и перегрузки для дальнейшей транспортировки к потребителю. Растворитель циркулирует в замкнутой системе и не имеет контактов с атмосферой. Для нагрева растворителя применяется трубчатая печь с огневым нагревом. Печь типичная для установок нефте и газопереработки. Нагрев электроэнергией нерентабелен. Дымовые газы образуются при сгорании топлива в печи. В качестве топлива используется углеводородный газ (газ, получаемый в процессе переработки автошин, природный газ). Состав дымовых газов: двуокись углерода, водяной пар, азот. Дымовых газов будет образовываться из расчёта производительности печи до 800 000 ккал/час, для этого необходимо сжигать около 150 нм/куб в час углеводородного газа, что приведёт к образованию 1500 м/куб дымовых газов, или около 1200 м/куб на 1тонну сырья.
Предлагаемый процесс гарантирует защиту окружающей среды от выделения летучих токсичных (как впрочем, и нетоксичных) соединений. Точно также решается проблема 100% использования всего отработанного материала.
Применимость, техническую исполнимость и работоспособность технологии, а так же товарную ценность и возможность дальнейшего использования получаемой продукции подтверждают исследования Всероссийского научно исследовательского института нефтепереработки (ОАО "ВНИИНП"), Конструкторско-технологического института технического углерода СО РАН, Института горючих ископаемых Министерства Энергетики РФ, института нефтехимического синтеза им.А.В. Топчиева. А так же, заключения немецких независимых экспертов - Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Klaus Görner; Dr. rer. nat., akad. Dir. Kurt Hübner (Universität Duisburg-Essen) и Dr. Norbert Wilke (Technologie- und Chemiezentrum Marl GmbH). Получаемая в процессе переработки продукция ликвидная и пользуется спросом, как на внутреннем рынке, так и за рубежом – ЕС, США, Китай, Азия и т.д.
Эффективность предлагаемого способа подтверждена на практике, в ходе лабораторных и пилотно-технологических испытаний. С сентября 2005 года, в круглосуточном режиме работает опытно-демонстрационная технологическая линия, полностью повторяющая непрерывный технологический процесс. Мощность данной линии до 10 кг/час по сырью (резиносодержащие изделия, измельчённые в крошку). Материальный баланс технологии и качество получаемой в процессе продукции - соответствует декларируемым параметрам. Замечаний, нареканий и т.д. по качеству продукции или работе самой технологии в наш адрес предъявлено не было.
В ноябре 2005 года, технология переработки автошин путём растворения получила серебряную медаль на выставке в Нюрнберге – IENA-2005, Германия. В 2006 году по данным исследований журнала «Kölner innovationspreis” г.Кёльн, Германия наша технология вошла в 25 лучших технологий года.

В течение года завод, работающий по такой технологии, может переработать 36288 тонн утильной резины с получением 11794 тонн бензиновой фракции, 6350 тонн мазута, 10886 тонн технического углерода и 7258 тонн стального лома.
Капитальные вложения в строительство вышеуказанной установки с учётом разработки проектной документации (75 млн. руб. РФ), стоимости отечественного и импортного оборудования, с его монтажом, составят ориентировочно от 6,5 до 10 млн. EUR. Доходность около 25 млн. Евро в год. Срок строительства и выхода производства на проектную мощность 22-24 месяца с начала проектирования. Срок окупаемости проекта, с момента пуска завода - около 12 месяцев. Требуемая площадь с учётом одномоментного складирования 36288 тонн покрышек 3,5 га., в том числе крытых площадей не менее 1200 м.кв..
Примечание: Сумма капитальных вложений в оборудование может изменяться в зависимости от стоимости оборудования и условий поставщика.